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电子连接器种类繁多，但制造过程基本可分为下面四个阶段:·冲压(Stamping)、电镀(Plating)、注塑(Molding)、组装(Assembly)。
1、冲压
电子连接器的制造过程一般从冲压插针开始。通过大型高速冲压机，电子连接器(插针)由薄金属带冲压而成。大卷的金属带一端送入冲压机前端，另一端穿过冲压机液压工作台缠入卷带轮，由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出成品。

2、电镀
连接器插针冲压完成後即应送去电镀工段。在此阶段，连接器的电子接触表面将镀上各种金属涂层。与冲压阶段相似的一类问题，如插针的扭曲、碎裂或变形，也同样会在冲压好的插针送入电镀设备的过程中出现。通过本文所阐述的技术，这类品质缺陷是很容易被检测出来的。
然而对於多数机器视觉系统供应商而言，电镀过程中所出现的许多品质缺陷还属於检测系统的”禁区”。电子连接器制造商希望检测系统能够检测到连接器插针电镀表面上各种不一致的缺陷如细小 划痕和针孔。尽管这些缺陷对於其他产品(如铝制罐头底盖或其他相对平坦的表面)是很容易被识 别出来的,但由於大多数电子连接器不规则和含角度的表面设计，视觉检测系统很难得到足以识别 出这些细微缺陷所需的图像。
由於某些类型的插针需镀上多层金属，制造商们还希望检测系统能够分辨各种金属涂层以便检验其是否到位和比例正确。这对於使用黑白摄像头的视觉系统来说是非常困难的任务，因为不同金属涂层的图像灰度级实际上相差无几。虽然彩色视觉系统的摄像头能够成功分辨这些不同的金属涂层，但由於涂层表面的不规则角度和反射影响，照明困难的问题依然存在。

3、注塑
电子连接器的塑胶盒座在注塑阶段制成。通常的工艺是将熔化的塑胶注入金属胎膜中，然後快速冷却成形。当熔化塑胶未能完全注满胎膜时出现所谓”漏?quot; (Short shots),这是注塑阶段需要检测的一种典型缺陷。
电子连接器的塑胶盒座在注塑阶段制成。通常的工艺是将熔化的塑胶注入金属胎膜中，然後快速令却成形。当熔化塑胶未能完全注满胎膜时出现所谓”漏?quot; (Short shots),这是注塑阶段需要 检测为一种典型缺陷。
另一些缺陷包括接插孔的填满或部分堵塞(这些接插孔必须保持清洁畅通以 便在最後组装时与插针正确接插)。由於使用背光能很方便地识别出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用於注塑完成後品质检测的机器视觉系统相对简单易行。

4、组装
电子连接器制造的最後阶段是成品组装。将电镀好的插针与注塑盒座接插的方式有两种:单独对插或组合对插。单独对插是指每次接插一个插针;组合对插则一次将多个插针同时与盒座接插。不论采取哪种接插方式，制造商都要求在组装阶段检测所有的插针是否有缺漏和定位正确;另外一类常规性的检测任务则与连接器配合面上间距的测量有关。 和冲压阶段一样，连接器的组装也对自动检测系统提出了在检测速度上的挑战。
尽管大多数组装线 节拍为每秒一到两件，但对於每个通过摄像头的连接器，视觉系统通常都需完成多个不同的检测专案。因而检测速度再次成为一个重要的系统性能指标。组装完成後，连接器的外形尺寸在数量级上远大於单个插针所允许的尺寸公差。这点也对视觉检测 系统带来了另一个问题。例如:某些连接器盒座的尺寸超过一英尺而拥有几百个插针，每个插针位 置的检测精度都必须在几千分之一英寸的尺寸范围内。
显然，在一幅图像上无法完成一个一英尺长 连接器的检测，视觉检测系统只能每次在一较小视野为检测有限数目的插针品质。为完成整个连接 器的检测有两种方式:使用多个摄像头(使系统耗费增加);或当连接器在一个镜头前通过时连续 触发相机，视觉系统将连续摄取的单祯图像”缝合”起来，以判断整个连接器品质是否合格。
后一种方式是 PPT视觉检测系统在连接器组装完成後通常所采用的检测方法。”实际位置”(TruePpsition)的检测是连接器组装对检测系统的另一要求。这个”实际位置”是指 每个插针顶端到一条规定的设计基准线之间的距离。
视觉检测系统必须在检测图像上作出这条假想的基准线以测量每个插针顶点的”实际位置”并判断其是否达到品质标准。然而用以划定此基准线的 基准点在实际的连接器上经常是不可见的，或者有时出现在另外一个平面上而无法在同一镜头的同 一时刻内看到。甚至在某些情况下不得不磨去连接器盒体上的塑胶以确定这条基准线的位置。这里的确出现了一个与之相关的论题-可检测性设计。可检测性设计(lnspectablity) 由於制造厂商对提高生产效率和产品品质并减少生产成本的不断要求，新的机器视觉系统得到越来 越广泛的应用。当各种视觉系统日益普遍时，人们越来越熟悉这类检测系统的特性，并学会了在设计新产品时考虑产品品质的可检测性。例如，如果希望有一条基准线用以检测”实际位置”，则应在连接器设计上考虑到这条基准线的可见性。

在汽车或其他机械设备中，接线端子是连接电器元件和电路的关键部件，如果接线端子接线不牢固，可能会导致电路故障或电器元件受损，本文将介绍怎样解决接线端子接线不牢固的问题。

接线端子接线不牢固怎么解决
1.检查接线端子的质量
如果你发现接线端子接线不牢固，首先应该检查接线端子本身的质量,低质量的接线端子往往容易损坏、变形或因使用次数过多而失去弹性,
这可以防止它们正确拧紧在电器元件.上,如果回路故障明显，不妨将端子更换为更好的品牌和型号。
2.检查接线端子的插入长度
接线端子插入长度可能影响电路质量和稳定性，如果插入不够深，接头可以摇晃或断开,但如果插入太深，可能会损坏电器元件。因此,建议不要让端子插入太多或太少，将端子插到正确的深度后,可以用工具把它拿出来检查一下它与电器元件之 间的接触质量。
3、使用合适的工具
使用合适的工具来放置和拧紧连接电器元件的接线端子同样很重要，使用正确的钳子或起子可以保证正确的握持力,并可以通过适当的加压来确保电路的可靠性，同时要确保使用工具是安全的，以免出现任何伤害或意外事故
4、清理接线端子上的脏污
在汽车或机械设备操作过程中，接线端子上会积累一些灰尘和脏污， 这可能影响端子的接触质量，所以在接线端子安装前，应该清理端子上的脏污，可以使用电解质或者插头喷洒剂进行清洗。
5、确保接线端子之间的接触质量
除了检查每个接线端子的接触质外,还应该确保连接到接线端子的电缆和线材之间的接触质量,这些材料的表面可能会有油脂、氧化物和腐蚀，对电路产生负面影响。为了改善接触质量，可以使用特殊的啮合剂来涂抹连接点表面，这些啮合剂可以帮助电器元件和电路之间的良好连接。

总之，解决接线端子接线不牢固的问题需要进行仔细的检查和细致的操作,那么,如何判断接线端子的接线是否牢固呢?可以参考以下几点:
1.短路
如果插头和插槽没有正确连接或插头弯曲，可能会导致接触不良和短路,这样可能导致电路过载，导致电路的关闭或甚至起火灾,如果短路的
表现普遍存在，建议立即检查并更换相应接线端子。
2.接触不良
由于接线端子的质量、使用年限、清理、墨水、落灰和接触面积等因素的影响，可能会导致接触不良,这种毛病可能导致电流不稳定，工作电源不足或停止，或者过载。如果发现这种情况，可以试着清理接线端子或更换接线端子,以确保接触面积和接触良好。
3.确定故障节点
如果电路中有多个连接点或接口，而只有一个地方出现了断开或接触不良的情况，您可能无法独立定位故障节点，如果您不知道问题在哪里,建议每个连接点的接线端子都进行检查和测试，但要注意,检查接线端子时，电气设备应该已拆开,并采取相应的安全措施。
4.悄无声息的质检
在安装电气设备的过程中，应对常规的安全检查或应急预备工作仔细执行，例如，将设备按照正确的规则放置，并确保所有设备、器具和材料都妥善保管，在单独测试每个接线端子之前,还应先完成所有工作的安装和维护等任务。
接线端子接线不牢固可能会导致电路故障或电器元件受损，必须立即进行检查和维护,在连接电路中,应该特别注意接触的质量和接线端子的质量，确保完好的连接。

安全第一始终是人们对汽车产品质量优先考虑的选择，此汽车制造商对其生产制造的产品尤其看重安全质量。
一辆成型汽车是由很多种零配件生产组成的，一辆普通的小汽车就有一千多个连接点，其中过半的连接点应用在关键的配电功能，再加上汽车经常接触到日益恶劣的环境范围内，比如在温度高低、运行振动、摩擦腐蚀以及氧化的作用下，汽车生产制造商对汽车连接器产品的性能、稳定性的选择就极为重要了。
电子连接器元器件故障而导致汽车运行造成严重后果的案例也不在少数。因此不管是汽车制造商还是连接器供应商，在分析环境中那些可能对连接器性能造成影响物理或机械现象的知识点就很有必要了。

为了评估连接器的稳定性，大部分连接器制造商都会实施精细的测试程序，以便跟踪汽车连接器出现故障。
结合大数据分析，总结了现实中的大多连接器故障，可以归纳为以下三种故障模式：
一、连接器摩擦腐蚀故障
高湿度、腐蚀性气体及强烈振荡是引起电子元件氧化作用和摩擦腐蚀的原因，和导致汽车连接器故障的三大条件。这些环境因素会对锡和铅锡接触表面造成极大的影响，有90%的电子连接器表面是属于这种情况。
二、连接器电气故障
线缆与端子的连接问题是引发保修和汽车连接器系统故障主要原因之一。对于汽车配线系统，压接是一种非常普遍的方法，用于将端子连接到线缆上。这种工艺已被证明可靠，与焊接法相比，在提高压接可靠性方面它更加经济实惠、简单易操作。
三、连接器接插故障
在制造装配厂安装汽车内配线时，连接器的不当接插可能会导致连接器产品故障。为了克服此问题，电气设计工程师往往研发了各种的连接器锁止装置。另一个办法就是使用一个接插辅助装置来简化连接器产品的接插工艺，降低故障率。AI人工智能工厂逐步普及也可以进一步降低接插故障。

伴随着印刷线路板和电子元器件的不断更新换代，更换方便的电子连接器接插件应用越来越广泛，对其要求也越来越高，正朝着更长、更紧凑、更精密的方向发展。

以下连接器接插件应具备的10点关键性能：

1、良好的介电性能 对低频电子接插件，要求绝缘电阻高和介电强度高，一般接点间、接点间与接地间的绝缘电阻应大于1Ω;在0.44MPa的低压下，试验电压为500V时，不应产生电弧和击穿现象。对高频电子接插件，除满足上述要求外，好要求高频介电损耗小，介电常数小。

2、耐热温度高 一般热变形温度要在200℃以上，以抵抗在表面安装技术或焊接时的高温，并可耐平时接插件本身的发热温度。

3.耐电弧性好 保证可抵抗在接插安装过程中产生的电弧对塑料的破坏。

4.阻燃性好 防止在短路等非正常情况下火灾的发生，为避免有毒气体对人体的危害，最好采用无卤阻燃材料。

5.有足够的力学性能 韧性好，以防冲断;弯曲强度高，以防止受力变形;具体试验条件为在一定的振动冲击条件下(振频20~60Hz，加速度5g)，插拔500次塑料件不出现机械损伤和裂缝现象。

6.适用于安放嵌件 线胀系数要小，以温度变化后与嵌件连结仍然牢固。

7.尺寸稳定性高 在具体使用过程中，受力后蠕变小、不翘曲，升温后、膨胀小。一般要求接触件间孔距的尺寸精度要保持为6级。

8.加工流动性要好 符合电子接插件越来越小型化的要求。

9.良好的耐溶剂性能 塑料件在受到溶剂作用时，不应受到腐蚀和开裂。

10.不产生腐蚀性气体 塑料件在使用过程中，不应产生对镀银层有腐蚀性的气体，以防止影响接触件的导电性能。

在几乎任何一种包含电子元件的产品中，小型化已经成为工程师们的永恒话题。汽车、移动设备、医疗设备、国防系统、消费类电子产品、家用电器等设备都有一个共同点，即为了满足市场需求的变化，体积在不断缩小。

市场竞争、消费者和工业企业的偏好以及市场需求等因素，促使设计人员寻找缩小电子器件、组件、线束和外壳尺寸的方法。同时需要不断添加功能来支持最新发展的技术，但要满足所有上述需求，业界面临重大挑战。例如，消费者不希望移动设备变大。汽车制造商需要不断缩小整车尺寸和重量，以便提高传统燃油汽车、卡车和电动汽车的续航里程。而在医疗领域，可穿戴式医疗设备必须变得更小更轻，以提高患者的便利性。

电子连接器在设计中发挥着重要作用：线对板、线对线、板对板、柔性扁平电缆（FFC）、柔性印刷电路（FPC）、输入/输出（I/O）、电源和射频（RF）连接器是电循环的一部分，连接器在整个设备中连接电源和信号，并将所有单独的部件捆绑在一起，以便它们能够成功互动。随着产品整体尺寸的缩小，无论是为了简化设备，还是为了给其它
关键部件腾出空间，连接器的体积也必须缩小。这对设计师来说是一个真正的挑战。

应用场合的需要推动连接器小型化
预计移动设备将保持便携尺寸，随着技术的发展，消费者越发希望实现更多的电子功能。以5G为例。制造商正在添加新的天线阵列以支持5G的高级功能。同样，半导体内置了额外的功能，并增加了I/O需求。但是，满足功率要求或延长工作时间所需的更大电池也给设计人员提出了重大挑战。
同样的挑战也出现在汽车领域，数字驾驶舱和传感功能等电子装备已经激增，以至于整个线束成为最重和最昂贵的部件之一。

医疗患者也希望使用更小、更舒适的可穿戴设备。无论是在消费电子还是医疗设备中，工业控制设备和物联网都增加了更多功能，成为独立的边缘设备，可以处理和存储数据，直到它们可以将数据传回云处理器。

在这些关键应用设备中，连接器经常成为缩小机械尺寸的主要限制因素之一。连接器端子间距尺寸（即，相邻的两个触点中心之间的距离）必须缩小以适应更小的电路板和更高的引脚密度，以支持所需的I/O扩展。

创新的需要
缩小尺寸以满足用户和行业的需求是一项挑战。但是，还存在其它设计限制和要求。
连接器在设备中通常不仅执行单一任务，还承载着高频信号传输，如5G或其它蜂窝和Wi-Fi通信，以及其它形式的信号甚至电源。屏蔽装置变得复杂，引脚之间需要隔离，而且连接器还需要加装外壳。

小尺寸的引脚和触点留下更少的材料来建立指定连接，从而对它们可以承载的信号量甚至功率施加更严格的限制。较小的几何形状会产生额外的热量，较小尺寸的连接会产生更大的电阻，因此必须散热。组件布局更紧凑，周围的空间更小，这也意味着，用于引导空气来冷却组件和连接器的空间减少。

较小的连接器导致信号传输量降低，并可能增加信号损失。选择正确的连接器类型，并将其设计到印刷电路板上的适当位置，会对其外形尺寸和整体信噪比性能产生重大积极影响。

制造业面临的挑战
如果说电气方面的设计需要创造性思维，那么制造工程方面也是如此。小型化连接器存在许多障碍，制造商必须学会清除这些障碍。

连接器可能非常小，这使得人们很难组装它们，特别是当连接器可能只有一粒米那么大时。这些较小的连接器也更脆弱，如果处理不当很容易断裂。这就会使装配工作变得更加复杂和耗时，无论是用机器还是人来完成都是如此。在工厂的生产线上稍微用力过大，不仅会破坏连接器，还会破坏整个装置，从而使运营成本大增。当工厂生产线上的工人经常需要在每天处理数千个连接器时，这些挑战就会呈指数级增长。

制造商在使用它们进行设计时，除了面临小型化连接器的脆弱特性外，还有许多其它考虑因素。其中包括了解如何修复损坏的连接器，采用正确的插配力，以及根据组件或设备的布局考虑所需的几何形状。所有这些制造挑战使得选择合适的连接器合作伙伴成为设计过程中必不可少的一步。